A sobrevivência de uma indústria impõe racionalização de produção e forte caça à redução de custos para maximização de lucros. Foi com esta ideia que a Mercedes-Benz investiu R$ 500 milhões na fábrica de caminhões de São Bernardo do Campo para transformá-la numa das unidades mais modernas da marca no mundo. Parte desta verba foi destinada ao maquinário, como novas apertadeiras eletrônicas, que dão o torque exato em cada parafuso, os mais de 60 AGVs, veículos automaticamente guiados, que fazem o transporte de peças e veículos em montagem de um ponto ao outro da unidade, e os 40 monitores de tevê, que substituem toda a documentação em papel normalmente utilizada em uma linha.
Mas é na parte de software que está o verdadeiro diferencial da unidade. O projeto foi inserir a fábrica na chamada Indústria 4.0, que além dos novos hardwares, utiliza recursos de compartilhamento de informações em tempo real, armazenamento de dados na nuvem e internet das coisas para monitorar os processos físicos. A expectativa é que haja um ganho de 20% em eficiência logística e aumento de entrega de peças just-in-time na linha de 20% para 45%. Houve ainda uma redução do tempo médio de espera de componentes no estoque de 10 para três dias. Com tudo isso, o complexo de São Bernardo do Campo pôde reduzir os números de armazéns de peças, onde fica o estoque destinado à produção, de 53 para apenas 6 unidades.
A chamada Indústria 4.0 é uma designação criada na Alemanha para definir uma suposta quarta revolução industrial. Nesta conta, a primeira revolução industrial foi marcada pela chegada das máquinas a vapor, a segunda pela introdução de máquinas elétricas e a terceira seria a adoção de sistemas eletrônicos. A rigor, a introdução de controles real time e de computação em nuvem seria mais propriamente classificada como Indústria 3.5, enquanto 4.0 designaria uma produção completamente entregue às máquinas, sem interferência de humanos. De fato, a indústria se aproxima dessa condição a passos largos, como o despovoamento da linha de produção deixa claro. Mas independentemente da semântica, todo o sistema vem evoluindo rapidamente com a adoção de novas tecnologias e o acúmulo de ideias e processos aplicados à fabricação.
Por enquanto, a nova formatação está apenas na linha de caminhões de São Bernardo do Campo, onde são produzidas as linhas Accelo, Atego, Atron e Axor. Mas dos R$ 2,4 bilhões previstos para investir até 2022, de onde os primeiros R$ 500 milhões foram para a atual linha, boa parte será destinada às outras unidades do grupo para que todas as unidades “conversem” entre si. Isso vai aumentar ainda mais a produtividade e reduzir tanto a necessidade de estoque quanto o tempo de produção – na unidade de São Bernardo, o tempo de produção de um caminhão foi reduzido em 15%. Em São Bernardo mesmo, há uma unidade para a produção de agregados – motores, câmbios e eixos – e outra para chassis de ônibus. Outra unidade que logo será integrada ao processo será a de Juiz de Fora, onde são feitas as cabinas e também a linha Actros.
Autor: Eduardo Rocha (Auto Press)
Fotos: Divulgação